华仕达关于保温管生产设备及“两步法”的工艺介绍

    我国的保温管生产是上世纪70年代从北欧国家引进设备开始的，建立第一批预制保温管厂。90年代再次引进较为先进的技术，在北京、大连等地建立了合资保温管厂，但此时生产设备大多为国外70-80年代的内充气法闭气式生产线，采用支架式机头模具和老式挤出机，管材在施工过程中容易爆裂，生产效率低，能耗高，一般生产线需要厂地60米-80米，一条线生产需要人手6-8人，废品率高达10%以上。

2000年后，随着下游长输管道、城市供热管道、海洋管道需求的增长，以及防腐、保温、防护等新材料的应用，国内保温管生产设备也不断地发展创新，目前主要有四种生产工艺，今天先主要介绍“两步法”工艺。 

最早出现的是“两步法”预制成型工艺，亦称间歇法，第一步是用专用模具在工作钢管的外圈，浇注聚氨酯PU泡沫塑料保温层。也有采用喷涂发泡的方法，即在工作钢管外壁涂敷泡沫塑料保温层。第二步是热熔挤出高密度聚乙烯(HDPE)，包覆到聚氨酯Pu泡沫塑料保温层的外壁上，形成外保护层，有的厂家制成两半扣合模具，在其中注射聚氨酯PU泡沫塑料固化后，取出扣到钢管上固紧。外面用轴向移动小车缠绕玻璃丝布，浇注环氧树脂作成玻璃钢外护层。该工艺技术不能连续生产，生产效率较低，且受预制模具限制，一套模具只有一种管径、一种厚度。目前仅用于超厚保温层（聚氨酯保温层厚度100mm以上）保温管的生产。

在青岛华仕达机器股份有限公司涉足保温管生产线设备制造行业后，大力研发和推出了真空定径技术，让保温管的生产出现了崭新的局面，有了高速高效、稳定可靠的生产设备。