| 详细介绍： 立式磨粉机的新发展
第一、磨盘、磨辊采用耐磨材料并经表面处理，达到了能粉磨含10％石英的矿石的效果。磨普通水泥磨耗在2g／t以内、矿渣水泥在5g／t以内，使用寿命达8000h以上。
第二、采用双槽磨盘，提高对原料的适应性，并延长物料在盘中的停留时间，增强了粉磨效果。
第三、利用提升机使磨内物料实现磨外循环，减轻磨内风送荷载。这种改进能耗可降低15%-20%，产量提高20%-25%。
第四、在粉磨系统内采用高效选粉机取代原有分离器，可达到增产15％以上，降耗10%以上的效果。
第五、改进磨内喷射风环。利用可调喷射风环控制磨外物料循环量，减少内部循环，稳定研磨床，减少系统漏风，从而达到节能的效果。
第六、立式磨粉机系列化。这是新型辊磨帆趋于成熟的一个标志。
新型干法熟料配方
长期以来，中国水泥生产线在生产实践中，对于配料方案的设计积累了丰富的经验。针对过去中国大中型水泥生产线大多为湿法、老式干法和半干法生产的特点，采用“高铁、高饱和比、低硅酸率‘（KH -般为0. 90 ——0. 92，SM为2 0±0 1.IM为1.2 ±0. 1）的配料方案，并在生产中取得了较好的效果，熟料标号一般可达580 - 650号。
20世纪70年代，预分解窑的崛起及与之相配套的各种新工艺、新技术、新装备的相继问世，使水泥熟料煅烧条件及技术控制条件发生了重大变化。为了适应这种新的情况，国外水泥生产线对预分解窑的配料方案也进行了不断的摸索研究，并优选出’高硅酸率、高铝氧率、中石灰饱和比‘（一般K为0 87±0 02.SM为2 5±O.1，IM为l 6±0.1）的配料方案。
20世纪80年代中后期，随着”我国四种预分解窑型分析研究与改进“项目的进行，对分解窑熟料成分优化设计问题也作为研究的重点课题之一进行专门研究。通过理论分析、实验室试验以及对JD-FISF、NC-MFC、LZ-SLC及JX-RSP型四种预分解窑生产中熟料质量的统计分析，并同相关的湿法窑熟料成分及质量进行对比，得出了”预分解窑生产的熟料质量完全可以同湿法生产的熟料质量相媲美，甚至可以超过湿法生产的熟料质量’的研究结论。并针对中国当时的预分解窑的工艺设备、管理等状况，提出了预分解窑熟料率值采用‘高硅酸率、高铝氧率、中石灰饱和比“的建议。对其一般建议范围是：KH =0.86 -0.88.SM:2.4 ——7.6.IM:1.5一1.6.不周生产线可根据所用燃料、原料性能及煅烧特点、管理操作水平等因素，加以适当选定。
20世纪90年代中期以来，新型干法生产过程更加广泛地应用高新技术，在生产全过程特别是预分解窑筒-管一炉-窑-机等各个子系统都有很大改进。目前，中国大型预分解窑水泥生产线已达到国际水平，因此，完全有能力生产质量更优的熟料和水泥。中国加入'WTO’以及实施同ISO标准相接轨的新的水泥检验方法和标准后，对熟料质量要求更进一步提高。鉴于上述研究与主观能力、客观需要，中国预分解窑熟料优化设计宜采用‘红星’方案，一般建议熟料率值范围：KH=0.88—0.92;SM = 2.5—2.8:IM= 1.6一1.8.大型预分解窑生产线生产的熟料C3S +C2S含量应力争达到75%以上，C3S含量达65%以上，以满足高性能混凝土生产的需求。
水泥熟料烧成
立窑在煅烧肘，由于卸料运动边部物料与回转窑窑体之间存在间隙，通风豫力小，边风大，边风带走的热量也多，加上窑壁散热比较大，因此立窑窑内煅烧温度场不均匀，中心温度较高，边缘温度较低。
由于中心温度比较高，为了不引起结大块，配煤量就不能太高，而边部温度较低，为了不导致熟料生烧，应该多加煤，这是一对矛盾。
欲消除立窑温度场不均匀给熟料煅烧带来的危害，可以采用许多方法。如采用差热煅烧法，配两种不同含煤量的生料，即边部料和中部料，但总分水泥设备厂在实际生产中难以操作，经常把料摘混，或者边部含煤量高的料很容易液到中部，造成更大的温匪不均匀。还有可以采用加强窑体保温的措施，减少温度场不均匀，但也不能从根本上消除温度场不均匀的缺点。
如果能找到这样的一个生料配料方案，这种生料在高温下不结大块，但在低温下也能烧成，那么这种生料配料方案就最适应立窑煅烧。
立式磨粉机：http://www.371hxjq.com/XkZs/n391.html
水泥磨：http://www.51hxjq.com/47.htm
磨粉机：http://www.hxjq.com/
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