(1)防止热裂纹可从焊缝组织和凝固模式、合金成分、工艺因素三方面入手：
   1)焊缝组织和凝固模式的影响：研究表明，单相奥氏体组织对热裂纹最敏感，少量铁素体相的存在对防止热裂纹有利。一般认为铁素体的体积分数以5%-10% 为宜。从凝固模式看：三种模式中以A模式(结晶前后组织均为奥氏体)对热裂纹最敏感，AF模式(结晶时先析出奥氏体，凝固后组织为A+F)次之，FA模式 (结晶时先析出铁素体，凝固后组织为A+F)最低。故不仅焊缝中要有适量铁素体，而且最好为FA的结晶模式。
   2)合金成分的影响：一些合金元素对奥氏体不锈钢有形成双相组织的作用，从而提高了对热裂的抗力。但单一元素与多元素共存时所起作用并不相同，如Mn可促 使δ相形成，但与Cu。共存时，会互相促进偏析，反而增加热裂倾向；Si在18-8型钢中促使δ相形成，在25-20型钢中反而因强烈偏析而增加热裂倾 向；S、P对18-8型和25-20型钢的影响程度有别，是由于其在δ-Fe和γ-Fe中溶解度的差异。故合金成分对热裂敏感性取决于其溶解度和引起偏析 并导致生成低熔共晶的能力，Mo、W、V等溶解度大的元素不会引起热裂。
   3)工艺因素：首先，在焊接材料的选择上应促使焊缝形成具有体积分数为5%-10%的铁素体量的组织，并为获得FA结晶模式创造条件；其次，所选工艺参数 不应造成晶粒粗化和偏析加重；最后，应尽量降低焊接应力。既然结晶期间拉应力的存在是形成热裂的必要条件，降低焊接拉应力自在必为。为此而采取小热输入、 不预热和降低层间温度等措施显然对防止热裂是有效的。
   (2)防止脆化
   l)由于铁素休的存在虽对防止热裂有利，但对低温韧性不利。故控制铁素体含量极为必要。
   2)应严格控制焊接材料中Mo、Si、Nb等加速。相形成元素，适当降Cr增Ni。
   3)采取小热输入、不预热和降低层间温度等措施以减少在。相敏化温度区停留时间，避免在敏化温度区进行焊后热处理，焊接接头也不能在此温度区长期工作。
   (3)提高耐腐蚀性能
   1)耐晶间腐蚀
   ①当母材为超低碳时，相匹配的焊接材料也应为超低碳。
   ②选含Nb、Ti稳定的焊接材料时，要求焊缝中Nb、Ti的质量分数为1.0%≤ω(Nb)≤ω(C)8%-10%。
   ③选择的焊接材料成分应能使焊缝形成A+F双相组织，且使φ(F)控制在4%-12%。
   ④鉴于HAZ晶问腐蚀敏化区为600-1000℃，故18-8型钢焊接时不宜在该区域停留时间过长。
   ⑤18-8Nb及18-8Ti的熔合区“刀蚀”防止措施是控制ω(C)<0.06%,采取小热输入并减少过热，避免采用交叉焊缝。
   2)抗应力腐蚀。
   ①采用Cr、Mo、Ni等耐蚀合金元素含量高于母材的超合金化焊接材料。
   ②减少接头的应力集中。
   ③在工艺上减少焊接残余应力，并采取适当措施以消除焊接残余拉应力，可在源头上杜绝应力腐蚀的发生。
   ④减少并消除接头外部焊接缺陷，以消除裂纹源。
   3)耐点蚀
   ①采用Cr, Mo、Ni等耐蚀元素含量高于母材的超合金化焊接材料。
   ②减少Cr, Mo偏析。
   ③采用Ni基焊接材料。
   ④避免TTG不填丝自熔焊。本文摘自：http://www.sxhanji.com/jishu/201412051142.html