保护效果不好时，焊出的焊缝特别是铝焊缝往往表在呈暗黑色。保护效果不好的主要原因有软管接头发生泄漏、保护气体不纯、喷嘴尺寸过大、气体流量过小以及喷嘴与工件的距离过大等。
  熔深不合适的主要原因是热输入选择不正确，或者说所选择的焊接速度、焊接电流不合适（通常需根据母材类型、厚度及接头形式来选择）。焊接电流过大会导致焊 道表面过于扁平、粗糙，甚至会导致裂纹。电流过小，则焊道凸起过高，成型不均匀且熔透不足。需要根据情况随时调整焊接速度，特别是在焊接容易导致热积累的 小尺寸焊件时。当母材还处于冷态时，应使用稍小的焊接速度；而工件吸收了热量且温度升高了后，应适当增加焊接速度。
  还有一个常见的质量问题是焊缝夹钨现象，通过X射线检验可检查出这种缺陷。引起这种缺陷的主要原因是所用的电流相对于钨极类型或尺寸来说过大了，应更换其他类型的钨极或选择直径更大的钨极。
  钨极惰性气体保护焊焊接过程中经常会遇到电弧不稳定问题，出现这种现象的主要原因是钨极受到污染。如果钨极处于高温状态时，未能持续地利用保护气体进行保 护，则会发生氧化。这是大部分钨极惰性气体保护焊设备滞后停气的主要原因国。停止焊接后，继续输送保护气体，以使仍处于高温中的钨极受到惰性气体的保护。 另外，如果钨极伸出喷嘴端部的尺寸过长，也会导致 钨极污染。一般情况下，钨极伸出喷嘴的尺寸不应超过1/16in（1.6mm）。如果发现钨极已有变脏的迹象，则应适当延长熄弧后的通气时间。如果钨极与 熔池接触，则会使钨极受到污染。钨极受到污染后会导致电弧不稳，此时，应立即停止焊接，对钨极进行打磨处理。
  填充焊棒上有过量的氧化膜时，焊缝也会受到污染，这是因为氧化膜上通常会含有水分。因此，如发现填充棒上有严重的氧化膜，焊前最好先利用砂纸对其进行仔细打磨，。、
  对沾上油污或油的材料进行焊接时或对机器部件上的裂纹进行修复焊时，要求将有缺陷的部位去除掉，进行彻底清理。清理时适当进行预热，以利于去除部件上吸收的油、油脂和水分。
  焊枪漏水通常会导致焊缝表面变色，因此，根据焊缝颜色可检查焊枪是否有漏水现象。焊枪中漏水会使保护气软管中产生冷 凝水，而这种冷凝水进入电弧空间中则变成水蒸气，容易使钨极受到污染。
  总之，要获得良好的焊缝质量，就必须选用正确的工艺参数，使用符合技术要求的、无油污和氧化膜的焊接材料，所用的设备及装置处于完好状态，而且焊工具有合格的焊接技术。
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