小型野外管道自动焊机，野外施工管道自动焊机，最轻便的管道自动焊机，北京秦氏管道科技有限公司生产销售15201133137
主要生产经营全位置管道自动焊机,包括：热力管道焊机，供水管道焊机，石油管道自动焊机,全自动天然气管道焊机,化工管道焊机, 我公司为实现野外管道焊接的效率、质量，减轻操作人员的劳动强度，针对于长输管道的焊接而设计的管道对接自动焊机。 长输管道是现代物业输送的重要手段，管道焊接时长输管道铺设的关键。我国的许多工程有长距离、大管径、大壁厚等施工特点，单靠国内内的焊条电弧焊，工人的劳动强度大，生产效率低，施工进程十分的缓慢。且我国的管道焊接工人短缺，人工工资较高 ，管道自动焊接已在我国开始应用。可根据客户的要求设计各种管道焊接设备和管道坡口设备、制造安装。提供免费培训技术咨询、成套服务。我公司产品广泛用于热力管道、石油管道、石化管道、化工管道、城市水管管道、造船电力管道等.
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全位置管道焊机
管道全位置自动焊机行走小车
Ø 适用管径：130以上
Ø 适用壁厚：4-50MM
Ø 适用材质：碳钢、不锈钢，合金钢、低温钢等。【不锈钢有配套轨道】
Ø 适用焊缝：各种管段焊缝，如管子-管子焊缝、管子-弯头焊缝、管子-法兰焊缝、（必要时采用假管过渡联接）
Ø 驱动系统;步进电机轮蜗轮蜗杆驱动 、
Ø 调速方式：按键加减调速；
Ø 调节方式：电动调节；
Ø 摆动系统：本公司专有技术产品，/步进电机摆动；
Ø 控制系统：本公司专有技术产品，数字控制
工作原理
采用管子固定、焊接小车行走的方式实现全位置管道自动焊接，焊接工艺采用高效率、低成本的CO2气体保护焊。
结构概述及说明
管道全位置自动焊机由控制系统，焊接小车，焊接电源，送丝装置及配件四大部分组成。
管道全位置自动焊机控制系统功能：
Ø 开关机键：关机状态下长按5秒开机，开机状态下长按5秒关机
Ø F1键：按下显示系统序列号
Ø F4键：开机状态下按f4键熄屏，再次按下点亮屏幕
Ø 电流键：按“+”电流递增，按“-”电流递减
Ø 电压键：按“+”电压递增，按“-”电压递减
Ø 送丝键：按下开始送丝，松开停止送丝
Ø 焊接键：按下开始焊接，再次按下停止焊接
Ø 启动键：按下启动键会按照设定好的参数运行（摇摆，焊接，小车行走）
Ø 停止键：按下停止键将停止摇摆，焊接，小车行走功能
Ø 小车控制键：按下“开”下车行走，按下“关”小车停止
Ø 焊接速度键：按下“+”小车速度递增，按下“—”小车速度递减
Ø 正键：焊枪顺时针旋转
Ø 反键：焊枪逆时针旋转
Ø 左键：焊枪向左移动
Ø 右键：焊枪向右移动
Ø 前键：小车向前运行
Ø 后键：小车向后运行
Ø 上键：焊枪向上微调
Ø 下键：焊枪向下微调
Ø 摆动键：焊枪左右摆动，再次按下停止
Ø 摆速键：按“+”键摆动速度递增，按“—”键摆动速度递减
Ø 摆宽键：按“+”键摆动宽度变宽，按“—”键摆动宽度变窄
Ø 左时键：按“+”键摆动在左边停留的时间长，按“-”键摆动在左边停留的时间短
Ø 右时键：按“+”键摆动在右边停留的时间长，按“-”键摆动在右边停留的时间短
Ø 步数键：按“+”键在摆动时按左右的速度快，按“-”键在摆动时按左右的速度慢
管道全位置自动焊机行走小车
Ø 适用管径：130以上
Ø 适用壁厚：4-50MM
Ø 适用材质：碳钢、不锈钢，合金钢、低温钢等。【不锈钢有配套轨道】
Ø 适用焊缝：各种管段焊缝，如管子-管子焊缝、管子-弯头焊缝、管子-法兰焊缝、（必要时采用假管过渡联接）
Ø 驱动系统;步进电机轮蜗轮蜗杆驱动 、
Ø 调速方式：按键加减调速；
Ø 调节方式：电动调节；
Ø 摆动系统：本公司专有技术产品，/步进电机摆动；
Ø 控制系统：本公司专有技术产品，数字控制
管道全位置自动焊机送丝装置
Ø 送丝机可使用直径为 0.8 至 1.6 mm的填充焊丝,焊丝盘直径可高达300，宽105mm选择填充焊丝时，切记焊丝的熔点与所需焊接的母材大致相同。
Ø 注意！当更换填充焊丝时，务必检查送丝轮、送丝轮凹槽的形状、尺寸以及导丝衬管与所使用的焊丝是否匹配。同时还须检查所使用的极性是否适用于填充焊丝。
Ø 用户可以通过调节送丝机构上送丝轮的压力从而使得填充焊丝平稳顺畅地进入导丝管与焊枪。
Ø 如需增加送丝轮压力，可以顺时针方向旋转黑色的压力调节旋钮。
Ø 如需减小送丝轮压力，则可以逆时针方向旋转黑色的压力调节旋钮。
Ø 调节旋钮上刻有压力调节范围。所使用压力越大，所标示的刻度越醒目。
Ø 对于坚硬的碳钢与不锈钢填充焊丝而言，需确保所设置的压力足够大，以免填充焊丝从送丝轮脱落。
Ø 注意！压力过大易导致填充焊丝变形、受损，同时还易摩擦或破坏驱动轮轴承，从而缩短其使用寿命。驱动轮内有两种不同尺寸的凹槽。用户可打开驱动轮的紧固螺丝，旋转驱动轮旋转所需使用的凹槽。常用的凹槽朝向外面。
操作程序
Ø 将焊接小车放到管段或工件上并加上二次线；
Ø 按下遥控盒操作面板上的下降按键，在焊枪离工件10-15mm后【一般为焊丝的10倍】
Ø 按下遥控盒操作面板上的上下按键，焊枪上升或下降；
Ø 按下遥控盒上的摆动按键，看焊枪在焊缝摆的宽度； 如摆动宽度不够或者摆速左右定时不够，可按遥控盒上的 摆速，摆宽，左时，右时的加减来进行调节
Ø 将焊接电流，电压，及焊接小车转速调到工艺参数要求的数值；
Ø 根据被焊工件的坡口宽度决定是否需要摆动（坡口宽，按下摆动按键后，调节摆速，摆宽，左右定时；坡口窄，可以调小摆动或者不摆动焊接）；
Ø 根据焊接方向按下遥控盒上正反转，
Ø 待焊接小车转动后按下焊接按键；
Ø 焊接前分三步；第一调好摆动参数和焊枪的高度；第二调好小车行走的参数并行走；第三调好电流电压在焊接；
Ø 焊接过程中注意焊枪是否对准焊缝中心，若有偏离，应及时调节；
Ø 如焊枪向左偏，按下遥控盒右键调节；向右偏，按下遥控盒左键调节；【焊接小车反方向时，侧反调节】
Ø 焊接完成后；移走焊接小车，清理焊缝表面；如使用药芯焊丝
焊接工艺
1. 焊接位置；焊枪位置定位于垂直管道枪头向下倾斜，
2. 摆动焊接
（1） 管道在焊接前，必须先按下摆动按键进行摆动定位，观察两边摆动的位置与坡口边间隙是否一致，一般情况下盖面层两边间隙留一个所用焊丝直径宽度，正常情况下气保焊机的填充厚度为2mm左右，如果盖面填充厚度大于2mm以上，摆动宽度不要大于焊道宽度，即使采用降低焊接速度的方法，注意调节焊道两侧的停留时间，否则极易引起两边焊道夹渣。中间填充层的摆动宽度以坡口内焊道熔合线宽度为准，焊道两侧的停留时间必须正确调节，实际焊接时以保证熔池自由过渡为准。
（2） 在填充层坡口间隙较小的情况下，第一遍填充可以采用小摆动，小电流电压来进行。
（3） 摆动速度将影响焊接成形及焊接质量，因摆动的速度是与焊接规范、焊接速度（焊接小车的速度）、两边停顿时间结合在一起的，原则上是以焊接熔池的过渡时间为主，摆动的速度（与两边停顿时间）能保证焊道两边熔池前后各覆盖大半个熔池为宜，速度过慢形成之字形焊缝。速度过快会造成焊道两边咬边熔合不好的现象，此种情况在填充层焊接时极易产生夹渣。
（4） 摆动的左右停顿时间以焊接过程中熔池铁水熔合到焊道边沿为准，同时保证一个摆动周期内前后两个熔池叠加大半，通常情况下左右停顿时间不超过100【即1秒】，机器出厂设定的摆动时左右停留时间调节范围为0—200【即两秒】。对于存在错边的焊道，在错边侧适当增加停顿时间，保证焊道边线熔合成形良好。
（5） 采用数字化控制的摆动方式，焊接过程中调节速度变化范围大，会存在焊道成形变形，太快的摆动速度，焊道成形变劣。
3. 焊接规范
（1） 焊丝的干伸长度（焊丝伸出导电嘴到焊接熔池高度）以10mm—15mm为宜，过长易造成焊接不稳定，气体保护困难；过短熔池不易观察，易堵塞焊枪喷嘴，烧损导电嘴。
（2） 气体流量以所配流量计刻度指示25L/min左右为宜，过大及过小都会造成气体保护不到位。气体使用时必须经加热，防止因液态气体气化而吸附水份，产生气孔。
（3） 焊接电流、电压，我们在后面说明书中给了参考数据，但工程中实际应用会存在偏差，具体规范参数参照贵公司所对应的焊接工艺评定要求，一般通常所用的电流、电压（焊接电流180A、焊接电压28v），实际焊接过程中焊接电流、电压参数匹配情况用经验方法判断，以电流为基准，焊接电压增大，焊接电弧弧长增大（指焊丝熔化点向导电嘴方向移动），随之引起电弧发软、漂移不定、焊接不稳定，甚至有可能烧坏导电嘴；焊接电压减小，焊接电弧弧长减小（指焊丝熔化点向熔池方向移动），焊接飞溅增大，电弧跳动，发生焊丝顶撞熔池现象，焊道外观成形成焊熘状，进而引起焊丝发红、不燃烧、焊丝爆断。以电压为基准，与以上情况相反。正常的电弧长度在2mm左右。
4. 焊机设置
（1） 本公司采用国内外功能先进的焊接电源，只要按起弧按钮就可以实现自动焊接，收弧有是保证焊接结束的焊接接头质量，特别是在大规范焊接时，收弧有功能可以保证焊接接头没有弧坑，当然收弧时填充弧坑的电流、电压必须事先调节，调节方法参照焊机电源说明书；
（2） 按使用焊丝选择实芯或药芯焊丝开关；
（3） 气保焊机一般带有节电功能，在焊接停止7分钟左右会自动切断主机电源，如气管漏气会造成因没有加热源引起的CO2气体流量计结霜损坏，气管检漏方法是在关闭检气开关及停止焊接状况下，打开流量计阀，等待半分钟，如果流量计的钢球回到底，可以确认气管管路无漏气。
气体的比例与焊丝焊接的应用
1 实芯焊丝；实芯焊丝主要用于管壁比较薄的一般5MM--8MM；电流 在120电压18.6左右实芯焊丝熔点低电流小所以焊速相应慢气体的比例AR80%+CO2 20%,使用这种比例的气体焊道外观成型光亮纹路细腻；如使用CO2100%的气体外观偏差；
2 药芯焊丝；药芯焊丝主要厚壁，药芯焊丝熔点高电流大效率高，一般用于12MM—50MM；因本设备不打底在人工打底时要厚点这样不易击穿，我们在第一遍填充时把电流在170左右电压22.6左右；第二遍—N遍后电流200左右电压28.5左右；气体CO2 100%
3 不锈钢；实芯焊丝用于管壁一般在5MM—12MM，焊接方法模式1两点灭弧法电流270左右电压30.5左右；两点灭弧摆动不能过宽一般在10MM左右；气体比例AR98%+CO2 2%
4 不锈钢；药芯焊丝主要用于厚壁，一般12MM—50MM；不锈钢药芯焊丝于碳钢药芯焊丝不同，有两种方法可参考，第一种小电流135左右电压19.6左右连弧使用；第二种模式2灭弧电流200左右电压28.5左右； 气体CO2100%,以上所有使用都要气体加热，焊接电源自带插头.
管道焊机向下立焊的特点、焊接工艺及操作方法
1. 管道向下立焊的特点
（1）管道焊机向下立焊时，焊条自上而下运条，由于焊缝多处于立仰焊位置，熔池金属的流动速度明显加快，这就要求提高焊接速度，同时也要求熔滴向熔池的过渡速度随之加快，因而要求选用较大的焊接电流，以增加电弧吹力和电磁收缩力，减少熔滴表面的张力，加快熔滴过渡，增大熔深，提高填充金属的覆盖性能。
（2）为防止熔渣过快向前流动造成夹渣，或因为熔渣保护不良，影响焊缝质量和成形，要求使用短渣焊条，因此向下立焊要求使用专用的立向下焊条。
（3）由于向下立焊时焊接速度快，所以焊接热输入少，焊接接头具有良好的力学性能，变形也大大减少。
2. 管道焊机向下立焊焊接工艺
（1）焊前准备
为降低焊缝中氢的含量，焊前必须对焊接区的铁锈、油污、水等杂质进行严格的清理，以避免引起焊缝气孔。①采用机械清理法、化学清理法及机械化学综合清理法。②清理要求焊接接头露出金属光泽（焊缝两侧各20mm范围）。如果是化学清理还要注意用清水冲洗，并经干燥处理。
（2）装配定位焊
因向下立焊时对装配要求很高，应尽可能避免错边，最好采用对口器对口。如果由于焊接母材而存在错边且没法消除时，其错边位置绝不允许放在管子的6点位置，最好放在3点或9点位置。管子定位焊缝长及数量根据管径的不同而不同。管径＞100mm，定位不应少于3处；管径≤100mm时，定位焊缝长度在5～10mm；管径＞100mm时，定位焊缝长度应≥15mm。定位焊位置以放在2点、6点和10点为宜（考试时是不允许在6点位置有定位焊缝的）。
（3）焊接材料 向下立焊焊接材料的选择应考虑两方面的因素：一是母材的材质，二是管道输送的介质。
由于输油气管道多为结构钢材料，应该按等强原则来选择焊条，因此要求焊接材料的强度级别与母材基本相同。如果管道是属于输气管线，则应选用低氢型向下立焊焊条，因为输气管线对焊接接头的性能要求高，而低氢型焊条能很好地减少接头中的氢含量，提高接头性能。如果是输油、水管道，则可以选用纤维素型向下立焊焊条。
碱性焊条在焊前要进行烘干处理，其烘干温度是350～400℃，保温时间是1～2h。烘干时焊条必须分层平放，ф3.2mm的焊条最多不能超过5层，ф4mm的焊条最多不能超过3层，且重复烘干次数不能超过3次，并且必须随用随取，焊接时所用焊条必须放在保温桶中。
（4）管道焊机焊接电源及极性应用 碱性焊条必须选择直流焊接电源。为提高焊接电弧燃烧的稳定性、减少飞溅和气孔的产生，必须采用直流反极性接法。
（5）坡口形状及尺寸 为了便于加工，易采用V形坡口，形状尺寸视具体情况而定。
（6）焊接参数 向下立焊焊接速度快，焊条不宜采用较大的横向摆动，最好使用直线运条，并遵循多层多道焊原则（见下表）。其焊接的层数可按下式估算：
N＝δ/md
式中 n──焊接层数；
δ──焊件厚度；
m──经验系数（m＝0.8～1）。
向下立焊焊接参数
（7）其他工艺措施 根据管道材料及工作环境的不同可采取以下工艺措施来提高接头质量。①焊前预热。焊前预热能有效降低焊后冷却速度，减少淬硬程度，防止裂纹产生，并可以减少热影响区因温差而造成的焊接应力。预热温度因材而异，预热宽度每侧不得少于板厚的
3. 管道焊机向下立焊焊接操作
（1）底道焊
焊接分两个半圈完成，先焊右半圈，后焊左半圈。右半圈从12点前5～10mm处起焊，在坡口表面引燃电弧，然后将电弧引到起焊位置，待钝边熔透后即沿焊缝向下施焊。在焊接过程中要注意观察熔池的大小及击穿情况，采用短弧焊接，及时调整焊条角度，焊后应彻底清除熔渣，特别是焊缝与坡口的接合线上更要严格清理。
（2）填充层焊道 可根据具体情况采用单道焊或多道焊，其操作与底道基本相同。如果采用多道焊则要注意相邻焊道间的重叠量（重叠1/3～2/3），以避免焊道间产生沟槽，而引起夹渣。同时，填充层不能破坏坡口线，当焊至距管表面1～1.5mm时即中止填充层焊接。
（3）盖面焊道 盖面层焊接时，焊接电流应比中间层少5～10A，为了便于控制焊缝宽度，焊条可以稍做摆动。
本文摘自：http://www.guandaohanji.com/news/2017/0522/85.html
全位置管道焊机在管道向下立焊的特点、焊接工艺及操作方法
1. 管道焊机在向下立焊的特点
（1）向下立焊时，焊条自上而下运条，由于焊缝多处于立仰焊位置，熔池金属的流动速度明显加快，这就要求提高焊接速度，同时也要求熔滴向熔池的过渡速度随之加快，因而要求选用较大的焊接电流，以增加电弧吹力和电磁收缩力，减少熔滴表面的张力，加快熔滴过渡，增大熔深，提高填充金属的覆盖性能。
（2）为防止熔渣过快向前流动造成夹渣，或因为熔渣保护不良，影响焊缝质量和成形，要求使用短渣焊条，因此向下立焊要求使用专用的立向下焊条。
（3）由于向下立焊时焊接速度快，所以焊接热输入少，焊接接头具有良好的力学性能，变形也大大减少。
2. 全位置管道焊机在向下立焊焊接工艺
（1）焊前准备
为降低焊缝中氢的含量，焊前必须对焊接区的铁锈、油污、水等杂质进行严格的清理，以避免引起焊缝气孔。①采用机械清理法、化学清理法及机械化学综合清理法。②清理要求焊接接头露出金属光泽（焊缝两侧各20mm范围）。如果是化学清理还要注意用清水冲洗，并经干燥处理。
（2）装配定位焊
因向下立焊时对装配要求很高，应尽可能避免错边，最好采用对口器对口。如果由于焊接母材而存在错边且没法消除时，其错边位置绝不允许放在管子的6点位置，最好放在3点或9点位置。管子定位焊缝长及数量根据管径的不同而不同。管径＞100mm，定位不应少于3处；管径≤100mm时，定位焊缝长度在5～10mm；管径＞100mm时，定位焊缝长度应≥15mm。定位焊位置以放在2点、6点和10点为宜（考试时是不允许在6点位置有定位焊缝的）。
（3）焊接材料 向下立焊焊接材料的选择应考虑两方面的因素：一是母材的材质，二是管道输送的介质。
由于输油气管道多为结构钢材料，应该按等强原则来选择焊条，因此要求焊接材料的强度级别与母材基本相同。如果管道是属于输气管线，则应选用低氢型向下立焊焊条，因为输气管线对焊接接头的性能要求高，而低氢型焊条能很好地减少接头中的氢含量，提高接头性能。如果是输油、水管道，则可以选用纤维素型向下立焊焊条。
碱性焊条在焊前要进行烘干处理，其烘干温度是350～400℃，保温时间是1～2h。烘干时焊条必须分层平放，ф3.2mm的焊条最多不能超过5层，ф4mm的焊条最多不能超过3层，且重复烘干次数不能超过3次，并且必须随用随取，焊接时所用焊条必须放在保温桶中。
（4）焊接电源及极性应用 碱性焊条必须选择直流焊接电源。为提高焊接电弧燃烧的稳定性、减少飞溅和气孔的产生，必须采用直流反极性接法。
（5）坡口形状及尺寸 为了便于加工，易采用V形坡口，形状尺寸视具体情况而定。
（6）焊接参数 向下立焊焊接速度快，焊条不宜采用较大的横向摆动，最好使用直线运条，并遵循多层多道焊原则（见下表）。其焊接的层数可按下式估算：
N＝δ/md
式中 n──焊接层数；
δ──焊件厚度；
m──经验系数（m＝0.8～1）。
（7）其他工艺措施 根据管道材料及工作环境的不同可采取以下工艺措施来提高接头质量。①焊前预热。焊前预热能有效降低焊后冷却速度，减少淬硬程度，防止裂纹产生，并可以减少热影响区因温差而造成的焊接应力。预热温度因材而异，预热宽度每侧不得少于板厚的
3. 管道向下立焊焊接操作
（1）底道焊
焊接分两个半圈完成，先焊右半圈，后焊左半圈。右半圈从12点前5～10mm处起焊，在坡口表面引燃电弧，然后将电弧引到起焊位置，待钝边熔透后即沿焊缝向下施焊。在焊接过程中要注意观察熔池的大小及击穿情况，采用短弧焊接，及时调整焊条角度，焊后应彻底清除熔渣，特别是焊缝与坡口的接合线上更要严格清理。
（2）填充层焊道 可根据具体情况采用单道焊或多道焊，其操作与底道基本相同。如果采用多道焊则要注意相邻焊道间的重叠量（重叠1/3～2/3），以避免焊道间产生沟槽，而引起夹渣。同时，填充层不能破坏坡口线，当焊至距管表面1～1.5mm时即中止填充层焊接。
（3）盖面焊道 盖面层焊接时，焊接电流应比中间层少5～10A，为了便于控制焊缝宽度，焊条可以稍做摆动。
本文摘自：http://www.guandaohanji.com/jishu/2017/0610/89.html